吴东昊：用数据解开机车检修安全密码

初夏的南方，绿意盎然，生机勃勃。5月9日上午7点30分，在(zài)中国铁路广州局集团有限公司株洲机务段(jīwùduàn)株洲检修车间，几台待修的和谐号机车依次(yīcì)停放在检修库里。一位年青人熟练地将数据线连接机车司机室(shì)插头上，随着指尖在笔记本电脑(bǐjìběndiànnǎo)键盘上飞速跳跃，机车运行数据在屏幕上如春潮般奔涌而出。 2025年5月(yuè)9日， 株洲机务段株洲检修车间吴东昊在机车司机(sījī)室下载机车运行数据。李红武 摄 这位年青人叫吴东昊，是(shì)(shì)车间数据(shùjù)检测组工长。今年35岁的他已是机车电工高级技师，“火车头奖章”获得者。作为一位常在数据洪流中打捞安全(ānquán)的“铁路极客”，他熟悉机车的每一个零件，更擅长用数据为机车“把脉”。十多年来(lái)，他紧跟铁路高质量发展步伐，将“数据检修”由(yóu)概念变为现实，让千万条冰冷的数据成为守护机车安全的热血卫士。 2025年5月9日， 株洲机务段株洲检修(jiǎnxiū)车间吴东昊正(zhèng)维护机车数据智能分析系统。李红武 摄 2012年，刚从湖南铁道职业技术学院(xuéyuàn)毕业的吴东昊，面对和谐型机车的复杂电路图时，也曾一筹莫展。一次故障处理经历让他(tā)意识到传统检修的局限：某次机车因主断合允许继电器故障停摆，班组(bānzǔ)花(huā)了整整(zhěngzhěng)两天排查，最终发现是控制板线路问题。“如果数据能提前预警，故障处理效率会提高多少？”这个疑问成了他决心要开启数据盲盒的动力(dònglì)。 于是他(tā)利用业余时间自学数字编程等专业书籍。2018年，针对机车远程监测诊断系统故障代码庞杂的问题，他建立分级筛选规则，实现1252个故障代码的自动(zìdòng)归类与(yǔ)实时预警。系统运行期间，累计采集数据2000余万条，筛选真实(zhēnshí)报警信息9000余条。段领导评价：“他用代码打开(dǎkāi)了检修的另一扇门。” 2025年5月9日，株洲机务段株洲检修(jiǎnxiū)车间吴东昊带领新职大学生在进行机车数据分析。李红武(lǐhóngwǔ) 摄 2020年，吴东昊牵头研发“和谐(héxié)型(xíng)机车(jīchē)试验智能分析系统”，直面机车试验数据的处理难题。一台机车单次试验产生的数据量高达1000万条，人工分析如同大海捞针。他与团队构建算法模型，将18项试验流程、103个(gè)关键项点转化(zhuǎnhuà)为可量化的数据规则(guīzé)。系统上线后，一次试验数据分析时间从2小时压缩至2分钟，精准度大幅提升。该系统运行一年内，累计发现试验漏项(lòuxiàng)127次、设备隐患423件，其中9起被列为(lièwèi)重大质量缺陷。吴东昊说：“数据不会说谎，它只是需要被正确解读。” 2024年，他主导开发了机车(jīchē)车载数据实时监测及诊断系统并进行装车试运行，通过网络以100ms频率实时采集的(de)机车数据，并进行实时分析，成功将机车故障点定位时间从传统的几小时缩短至(zhì)几秒钟。同事感慨：“他总能用数据找到我们看不见(kànbújiàn)的‘症结’。” 在吴东昊的工位上，除了电工常用工具，还摆着一台3D打印机。2021年，机车接触器电阻底座频繁(pínfán)损坏，采购周期长、成本高。他通过(tōngguò)3D打印设计出可替换式模块化(mókuàihuà)底座，经测试，底座寿命(shòumìng)提升3倍，成本降低60%。如今，这项技术已推广(tuīguǎng)至制动阀件、传感器支架等10余类配件制作。十年间，吴东昊在检修和数据之间架起了桥梁，用数据破解了134起机车故障(gùzhàng)隐患，节约检修成本超千万元。 吴东昊深知，数据检修不能只靠“单兵作战”。他在车间发起“数据工坊”，带领青年技工学习数据分析基础，并开发“一人(rén)一档培训管理系统”，将故障案例、处理经验转化为在线学习模块。其中00后青工(qīnggōng)向阳等人在吴东昊的指导(zhǐdǎo)下，正着手利用当前AI大语言模型(móxíng)，建立和谐机车(jīchē)典型故障信息库，让AI成为机车检修的好帮手。 2024年，他主导的(de)“机车数据智能分析系统(xìtǒng)”获集团公司科技进步奖(jìnbùjiǎng)。接受颁奖时，他说：“机车安全没有终点，但我相信，每一次数据跳动都是新的起点。” 这就是新时代铁路工匠的缩影：他们(tāmen)右手握紧(wòjǐn)扳手，左手推开数字之门，用硬核技术筑牢安全底线，用跨界思维拓宽职业半径，在传统技艺与数据的交响中(zhōng)，写下交通强国的生动注脚。 （来源：中国网 作者(zuòzhě)： 李红武 ）